金屬基金剛石砂輪具有把持力大和使用壽命長等特點，其傳統制備方法常采用高溫燒結成型，但高溫燒結會對磨粒產生較大的熱損傷，影響砂輪的性能和使用壽命。
浸漬金屬主要有Ag、Cu、Sb及巴氏合金等，可以提高產品的耐磨及加工性能，而且保留了石墨的耐高溫性能。但金屬的加入使復合材料的耐腐蝕變差，浸漬成本高，工藝復雜，金屬與石墨之間既不潤濕也不反應，為純粹的機械結合，結合力差，容易脫落。硅化石墨是典型的強共價鍵結合復合材料，C與Si之間沒有明顯的邊界層，在常溫下幾乎耐所有酸堿腐蝕，擁有高硬度、良好的導電導熱性、潤滑性及抗熱震性。且可以長期在高溫下使用，但是生產工藝及設備復雜，浸漬成本較高，SiC浸漬深度Z多20ｍｍ，材料表面和內容成分不均勻，有殘余硅存在，影響材料的使用性能。
熱壓燒結比常壓高溫燒結的成型溫度低，能有效減少金剛石磨粒的熱損傷問題．本研究采用熱壓燒結方式來制備銅基結合劑金剛石砂輪節塊，磨粒平均粒度尺寸為27μm。設計三因素三水平正交試驗，探討熱壓燒結工藝參數對金剛石砂輪節塊密度、硬度和抗彎強度等物理、力學性能影響．結果表明：當燒結溫度為650℃、燒結壓力為25MPa、保溫時間為150s時，金剛石砂輪節塊的力學性能，并且實了金剛石磨料與結合劑間牢固的冶金結合．
本文以天然鱗片石墨為起始原料，SiC顆粒為增強相，采用熱壓燒結工藝制備SiC增強石墨復合材料，在燒結助劑作用下，使產品致密化，形成致密、均勻的高強SiC增強石墨復合材料。優化制備工藝，避免了傳統工藝的反復浸漬焙燒及高溫石墨化過程。
在陶瓷燒結工藝方面，能夠研制生產出許多高性能的新材料。各種新型工藝種類繁多、其裝備結構與操作過程有很大差別。但各種燒結工藝都不外乎尋求更多的推動力激活能。其作用是促進高溫作用下的物質傳遞過程或晶粒定向、致密化等過程。推動力激活能主要包括：表面自由能的下降、化學勢的下降、相變及其化學反應活性的應用和外加機械力、電場、磁場、超聲波等能量的應用。而應用Z廣泛的是外加機械的推動作用—熱壓燒結。
熱壓燒結爐
