優點：三軸攪拌樁與其他支護形式的樁相比，施工速度快，每幅成樁時間約30-40分鐘（24小時可完成60m左右）；成樁后止水；機械自動化控制，操作程序簡單；人工投入少，施工成本低；并且三軸攪拌樁由于溝槽開挖完成后即可進行施工，現場不需要泥漿池，施工現場安全文明有保障。插入型鋼后三軸攪拌樁既起到止水又起到支護作用；同時型鋼可以回收利用。缺點：三軸攪拌機械及附屬設施安裝時間需要10天左右，而此機械及附屬設施需要工作場地較大，所需水泥儲存量大，同時用電量大，一臺500Kw的變壓器只能供應一臺三軸攪拌機的運轉。三軸的施工也需對地質情況進行考慮，適用于處理淤泥、淤泥質土、泥炭土和粉土土質。
水泥攪拌樁施工流程1.樁位放樣→鉆機就位→檢驗、調整鉆機→正循環鉆進至設計深度→打開高壓注漿泵→反循環提鉆并噴水泥漿→至工作基準面以下→重復攪拌下鉆至設計深度→反循環提鉆并噴水泥漿至地表→成樁結束→施工下一根樁。2.樁位放樣：根據樁位設計平面圖進行測量放線，定出每一個樁位，誤差要求小于鉆機定位：依據放樣點使鉆機定位，鉆頭正對樁位中心。用經緯儀確定層向軌與攪拌軸垂直，調平底盤，保證樁機主軸傾斜度不大于1%。鉆進：啟動鉆機鉆至設計深度，在鉆進過程中同時啟動噴漿泵，使水泥漿通過噴漿泵噴入被攪動的土中，使水泥和土進行充分拌合。在攪拌過程中，記錄人應記讀數表變化情況。重復攪拌和提升：采用二噴四攪工藝，待重復攪拌提升到樁體頂部時，關閉噴漿泵，停止攪拌，樁體完成，樁機移至下一樁位重復上述過程細碎機。
水泥攪拌樁質量通病及防治措施
1、攪拌體不均勻
表現形式
攪拌體質量不均勻。
產生原因
（1）工藝不合理。
（2）攪拌機械、注漿機械中途發生故障，造成注漿不連續，使土體被擾動，無水泥漿拌和或注漿過多等。
（3）攪拌軸（頭）下沉和提升速度快，不符合工藝性試驗成果中論證的速度。
防治措施
（1）施工前對攪拌機械、注漿設備、制漿設備等進行檢查維修，使其處于正常狀態。
（2）根據工藝性試樁試驗確定合理的施工工藝。
（3）灰漿拌和機攪拌時間一般不少于2min，增加拌和次數，保證拌和均勻，并確保漿液不沉淀。
（4）提高攪拌轉數，降低鉆進速度，邊攪拌，邊提升，提高拌和均勻性。
（5）注漿設備要完好，單位時間內注漿量要相等，不能忽多忽少，更不得中斷。6）重復攪拌下沉及提升各一次，以反復攪拌法解決鉆進速度快與攪拌速度慢的矛盾，即采用一次噴漿二次補漿或重復攪拌的施工工藝。
（7）攪拌軸（頭）下沉和提升速度應按照工藝性試驗成果中論證的速度，嚴格控制速度，以使有足夠的時間攪拌。
（8）拌制漿液時不得任意加水，以防改變水灰比(水泥漿)，影響水泥攪拌樁強度。
2、噴漿不正常
表現形式
注漿作業時噴漿突然中斷。
產生原因
（1）注漿泵損壞。
（2）噴漿口被堵塞。
（3）管路中有硬結塊及雜物，造成堵塞。
（4）水泥漿水灰比稠度不合適。
防治措施
（1）注漿泵、攪拌機等設備施工前均應試運轉，保證完好。
（2）噴漿口采用逆止閥(單向球閥)，不得倒灌。
（3）注漿應連續進行，不得中斷。高壓膠管攪拌機輸漿管與灰漿泵應連接可靠。
（4）泵與輸漿管路用完后要清洗干凈，并在集漿池上部設細篩過濾，防止雜物及硬塊進入各種管路，造成堵塞。
（5）選用合適的水灰比，經試驗確定合理的水灰比和水泥種類。
（6）在鉆頭噴漿口上方設置越漿板，解決噴漿孔堵塞問題，使噴漿正常。
3、抱鉆、冒漿
表現形式
攪拌施工中有抱鉆或冒漿出現。
產生原因
（1）工藝性試樁試驗確定的施工工藝不適當。
（2）可能由于加固土層中含粘土層，其土體顆粒之間粘結力強，不易拌和均勻，攪拌過程中易產生抱鉆現象。
（3）有些土層雖不是粘土，也容易攪拌均勻，但由于其上覆蓋壓力較大，持漿能力差，易出現冒漿現象。
防治措施
（1）根據不同的土質情況，通過工藝性試樁選擇適合的施工工藝，如遇較硬土層及較密實的粉質粘土，可采用以下拌和工藝：輸水攪動一輸漿拌和一攪拌。
（2）攪拌機沉入前，樁位處要注水，使攪拌頭表面濕潤。地表為軟粘土時，還可摻加適量砂子，改變土中粘度，防止土抱攪拌頭。
（3）在攪拌、輸漿、拌和過程中，要隨時記錄孔口所出現的各種現象(如硬層情況、注水深度、冒水、冒漿情況及外出土量等)。
（4）由于在輸漿過程中土體持漿能力的影響出現冒漿，使實際輸漿量小于設計量，這時應采用“輸水攪拌一輸漿拌和一攪拌"工藝，并將攪拌轉速提高到50r/min，鉆進速度降到1m/min，可使拌和均勻，減小冒漿。
4、樁頂強度低
表現形式
樁頂加固體強度低。
產生原因
（1）表層加固效果差，是加固體的薄弱環節。
（2）目前所確定的攪拌機械和拌和工藝，由于地基表面覆蓋壓力小，在拌和時土體上拱，不易拌和均勻。
防治措施
（1）將樁頂標高1m內作為加強段，增加一次復拌加注漿。
（2）施工時實際的樁頂標高，應考慮比設計樁頂標高超高(需鑿除部分)，以加強樁頂強度。
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