我們都知道細長軸難加工，細長軸剛性差，車削時產生的受力、受熱變形較大，很難保證細長軸的加工質量要求。今天就來看看德國工匠如何車削細長軸的。
通過采用合適的裝夾方式和*的加工方法，選擇合理的刀具角度和切削用量等措施，可以保證細長軸的加工質量要求。
細長軸在加工中是見的問題
1、熱變形大。細長軸車削時熱擴散性差、線膨脹大，當工件兩端頂緊時易產生彎曲。
2、剛性差。車削時工件受到切削力、細長的工件由于自重下垂、高速旋轉時受到離心力等都極易使其產生彎曲變形。
3、表面質量難以保證。由于工件自重、變形、振動影響工件圓柱度和表面粗糙度。
如何提高細長軸的加工精度
1、選擇合適的裝夾方法
1）雙裝夾法。采用雙裝夾，工件定位準確，容易保證同軸度。但用該方法裝夾細長軸，其剛性較差，細長軸彎曲變形較大，而且容易產生振動。因此只適宜于長徑比不大、加工余量較小、同軸度要求較高、多臺階軸類零件的加工。
2）一夾一頂的裝夾法。在該裝夾方式中，如果頂得太緊，除了可能將細長軸頂彎外，還能阻礙車削時細長軸的受熱伸長，導致細長軸受到軸向擠壓而產生彎曲變形。另外卡爪夾緊面與孔可能不同軸，裝夾后會產生過定位，也能導致細長軸產生彎曲變形。因此采用一夾一頂裝夾方式時，應采用彈性活，使細長軸受熱后可以自由伸長，減少其受熱彎曲變形；同時可在卡爪與細長軸之間墊入一個開口鋼絲圈，以減少卡爪與細長軸的軸向接觸長度，消除安裝時的過定位，減少彎曲變形。
3）雙刀切削法。采用雙刀車削細長軸改裝車床中溜板，增加后刀架，采用前后兩把車刀同時進行車削。兩把車刀，徑向相對，前車刀正裝，后車刀反裝。兩把車刀車削時產生的徑向切削力相互抵消。工件受力變形和振動小，加工精度高，適用于批量生產。
4）采用跟刀架和中心架。采用一夾一頂的裝夾方式車削細長軸，為了減少徑向切削力對細長軸彎曲變形的影響，傳統上采用跟刀架和中心架，相當于在細長軸上增加了一個支撐，增加了細長軸的剛度，可有效地減少徑向切削力對細長軸的影響。
5）采用反向切削法車削細長軸。反向切削法是指在細長軸的車削過程中，車刀由主軸卡盤開始向尾架方向進給。這樣在加工過程中產生的軸向切削力使細長軸受拉，消除了軸向切削力引起的彎曲變形。同時，采用彈性的尾架，可以有效地補償刀具至尾架一段的工件的受壓變形和熱伸長量，避免工件的壓彎變形。
2、選擇合理的刀具角度為了減小車削細長軸產生的彎曲變形，要求車削時產生的切削力越小越好，而在刀具的幾何角度中，前角、主偏角和刃傾角對切削力的影響。細長軸車刀必須保證如下要求：切削力小，減少徑向分力，切削溫度低，刀刃鋒利，排屑流暢，刀具壽命長。從車削鋼料時得知：當前角γ0增加10°，徑向分力Fr可以減少30%；主偏角Kr增大10°，徑向分力Fr可以減少10%以上；刃傾角λs取負值時，徑向分力Fr也有所減少。
1）前角（γ0）其大小直接著影響切削力、切削溫度和切削功率，增大前角。可以使被切削金屬層的塑性變形程度減小，切削力明顯減小。增大前角可以降低切削力，所以在細長軸車削中，在保證車刀有足夠強度前提下，盡量使刀具的前角增大，前角一般取γ0=150° 。車刀前刀面應磨有斷屑槽，屑槽寬B=3.5～4mm， 配磨 br1=0.1～0.15mm，γ01=-25°的負倒棱，使徑向分力減少，出屑流暢，卷屑性能好，切削溫度低，因此能減輕和防止細長軸彎曲變形和振動。
2）主偏角（Kr） 車刀主偏角Kr是影響徑向力的主要因素，其大小影響著3個切削分力的大小和比例關系。隨著主偏角的增大，徑向切削力明顯減小，在不影響刀具強度的情況下應盡量增大主偏角。主偏角Kr=90°（裝刀時裝成85°～88°），配磨副偏角Kr'=8°～100°，刀尖圓弧半徑γS=0.15～0.2mm，有利于減少徑向分力。
3）刃傾角（λs）傾角影響著車削過程中切屑的流向、刀尖的強度及3個切削分力的比例關系。隨著刃傾角的增大，徑向切削力明顯減小，但軸向切削力和切向切削力卻有所增大。刃傾角在-10°～+10°范圍內，3個切削分力的比例關系比較合理。在車削細長軸時，常采用正刃傾角+3°～+10°，以使切屑流向待加工表面。
4）后角較小a0=a01=4°～60°，起防振作用。
合理地控制切削用量切削用量選擇的是否合理，對切削過程中產生的切削力的大小、切削熱的多少是不同的。因此對車削細長軸時引起的變形也是不同的。粗車和半粗車細長軸切削用量的選擇原則是：盡可能減少徑向切削分力，減少切削熱。
車削細長軸時，一般在長徑比及材料韌性大時，選用較小的切削用量，即多走刀，切深小，以減少振動，增加剛性。
1）背吃刀量（ap）。在工藝系統剛度確定的前提下，隨著切削深度的增大，車削時產生的切削力、切削熱隨之增大，引起細長軸的受力、受熱變形也增大。因此在車削細長軸時，應盡量減少背吃刀量。2）進給量（f）。進給量增大會使切削厚度增加，切削力增大。但切削力不是按正比增大，因此細長軸的受力變形系數有所下降。如果從提高切削效率的角度來看，增大進給量比增大切削深度有利。3）切削速度（v）。提高切削速度有利于降低切削力。這是因為，隨著切削速度的增大，切削溫度提高，刀具與工件之間的摩擦力減小，細長軸的受力變形減小。但切削速度過高容易使細長軸在離心力作用下出現彎曲，破壞切削過程的平穩性，所以切削速度應控制在一定范圍。對長徑比較大的工件，切削速度要適當降低。
滾珠絲杠螺母副的安裝調試注意事項
滾珠絲杠螺母副僅用于承受軸向負荷。徑向力、彎矩會使滾珠絲杠副產生附加表面接觸應力等不良負荷，從而可能造成絲杠的性損壞。因此，滾珠絲杠螺母副安裝到機床時，應注意：
（1）滾珠螺母應在有效行程內運動，必須在行程兩端配置限位，避免螺母越程脫離絲杠軸，而使滾珠脫落。
（2）由于滾珠絲杠螺母副傳動效率高，不能自鎖，在用于垂直方向傳動時，如部件重量未加平衡，必須防止傳動停止或電機失電后，因部件自重而產生的逆傳動，防止逆傳動方法可用：蝸輪蝸桿傳動、電動制動器等。
（3）絲杠的軸線必須和與之配套導軌的軸線平行，機床兩端軸承座的中心與螺母座的中心必須三點成一線。
（4）滾珠絲杠螺母副安裝到機床時，不要將螺母從絲杠軸上卸下來。如必須卸下來時，要使用輔助套，否則裝卸時滾珠有可能脫落。
（5）螺母裝入螺母座安裝孔時，要避免撞擊和偏心。
（6）為防止切屑進入，磨損滾珠絲杠螺母副，可加裝防護裝置如折皺保護罩、螺旋鋼帶保護套等，將絲杠軸*保護起來。另外，浮塵多時可在絲杠螺母兩端增加防塵圈。
直線滾動導軌安裝調試注意事項
（1）安裝時輕拿輕放，避免磕碰影響導軌的直線精度。
（2）不允許將滑塊拆離導軌或超過行程又推回去。若因安裝困難，需要拆下滑塊時，需使用引導軌。
（3）直線滾動導軌成對使用時，分主、副導軌副，首先安裝主導軌副，設置導軌的基準側面與安裝臺階的基準側面緊密相貼，緊固安裝螺栓，然后再以主導軌副為基準，找正安裝副導軌副。找正是指兩根導軌副的平行度、平面度。最后，依次擰緊滑塊的緊固螺栓。
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