不同濃度VOCs有機(jī)尾氣脫除回收的全溫程變壓吸附方法
本發(fā)明公開了含不同濃度VOCs有機(jī)尾氣脫除回收的全溫程變壓吸附方法，有機(jī)尾氣進(jìn)入變壓吸附濃縮工序，操作壓力為0.1~0.6Mpa,溫度60~150℃，經(jīng)過(guò)FTrPSA方法處理后VOCs濃度降至100ppm以下，解吸后的VOCs濃縮氣經(jīng)過(guò)加壓后進(jìn)入到VOCs回收工序進(jìn)一步濃縮和回收VOCs；由此實(shí)現(xiàn)了含高濃度VOCs尾氣全濃度、全組分回收，且同時(shí)實(shí)現(xiàn)了能量充分利用的節(jié)能型回收，此方法大幅度地降低了蒸汽、電、循環(huán)水的能耗，有效地脫除VOCs達(dá)到國(guó)家排放標(biāo)準(zhǔn)；解決了現(xiàn)有技術(shù)處理深度不夠，不能有效脫除VOCs和存在的能耗高、成本高以及裝置壽命短等難題，也解決了現(xiàn)有技術(shù)中對(duì)尾氣有機(jī)物濃度、組分含量參差不齊的局限性。
含不同濃度VOCs有機(jī)尾氣脫除回收的全溫程變壓吸附方法
背景技術(shù)
含VOCs工業(yè)氣體廣泛存在于許多化工過(guò)程以及印刷、制鞋、汽車、五金家電、航空業(yè)的噴涂等的排放氣中，此類尾氣里醇、酮、苯、酯、醚、硫類濃度含量低，沒(méi)有回收價(jià)值，并且大多有毒性和強(qiáng)烈的刺激氣味，臭氣擾民，污染環(huán)境。各種含有VOCs排放尾氣往往所含VOCs濃度參差不齊，有的比較高，例如，油漆行業(yè)排放尾氣VOCs中的丙酮、正己烷等含量超過(guò)1~3%(體積比v/v%)，有的比較低，例如，從工廠載氣中回收或凈化丙酮等有機(jī)物含量為5000 X 10-6(v/v%)的稀濃度VOCs尾氣，如何處理大風(fēng)量，且含有不同濃度的VOCs及惡臭氣體的尾氣，成為企業(yè)面臨的一大環(huán)保難題。
有機(jī)廢氣的處理方法中應(yīng)用較多有以下幾種:液體吸收法、催化燃燒技術(shù)、吸附法等。液體吸收法對(duì)于有機(jī)組分復(fù)雜、含量較少的稀濃度VOCs氣體脫除效率不高，且存在二次污染處理;催化燃燒技術(shù)對(duì)廢氣作嚴(yán)格的預(yù)處理，且不適于處理燃燒過(guò)程中產(chǎn)生大量硫氧化物和氮氧化物的廢氣;吸附法雖然去除率高但吸附劑易失效，再生需要耗大量的熱能和再生氣，變溫吸附(TSA)方法處理低VOCs濃度的氣體后其VOCs濃度可以降至100-500mg/m3;但對(duì)于高濃度VOCs尾氣，其設(shè)備體積增大好幾倍，對(duì)制造產(chǎn)生困難，同時(shí)，各項(xiàng)消耗指標(biāo)，比如蒸氣、電、吸附劑裝填量等是低濃度工況下的1-10倍;吸附與再生循環(huán)時(shí)間達(dá)到2小時(shí)至2天以上，基本上也是無(wú)法經(jīng)濟(jì)可靠完成VOCs濃度降至500ppm以下要求，更談不上要滿足國(guó)家現(xiàn)階段所制定的VOCs排放要求在I OOppm以下的標(biāo)準(zhǔn)。
全溫程變壓吸附(英文全稱:Ful I Temperature Range-Pressure SwingAdsorpt1n，簡(jiǎn)稱:FTrPSA)是一種以變壓吸附為基礎(chǔ)的方法，利用不同物料組分本身在不同壓力與溫度下的吸附分離系數(shù)及物理化學(xué)性質(zhì)的差異性，采取犧牲少許吸附效果但易于解吸的中高溫操作或易于吸附的低溫操作來(lái)分離和提純各種氣體的方法。
本發(fā)明提供含不同濃度VOCs有機(jī)尾氣脫除回收的全溫程變壓吸附方法，解決了現(xiàn)有技術(shù)處理深度不夠，不能有效解決脫除VOCs及其苦澀與刺激異味帶來(lái)的環(huán)境健康問(wèn)題，同時(shí)解決了現(xiàn)有技術(shù)存在的能耗高、成本高、裝置壽命短等難題，更克服了現(xiàn)有技術(shù)中對(duì)尾氣有機(jī)物濃度、組分含量參差不齊的局限性。
為解決上述的技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案:
含不同濃度VOCs有機(jī)尾氣脫除回收的全溫程變壓吸附方法，包括如下步驟:
(I)變壓吸附濃縮工序；
a.在變壓吸附系統(tǒng)中進(jìn)行，將有機(jī)尾氣通入其中的一個(gè)或多個(gè)吸附塔底部進(jìn)行吸附，吸附壓力為0.1〜0.6Mpag，操作溫度為60〜150°C ;多臺(tái)吸附塔交替循環(huán)操作，保證有機(jī)尾氣連續(xù)進(jìn)入；
b.未被吸附的尾氣從吸附塔頂部排出，吸附完成時(shí)，控制相應(yīng)閥門，未被吸附的尾氣就地放空排入大氣，未被吸附的尾氣的總VOCs降至10ppm以下；
c.吸附相里的組分為被濃縮至10〜30%的VOCs，解吸得到VOCs濃縮氣，而后進(jìn)入下一個(gè)工序。
(2)V0Cs回收工序，采用膜分離技術(shù)分離回收V0Cs，V0Cs濃縮氣經(jīng)加壓后送入由膜組件組成的膜分離系統(tǒng)，分離提純VOCs。
更進(jìn)一步的，所述變壓吸附濃縮工序的變壓吸附系統(tǒng)由N個(gè)吸附塔組成，N為大于I的自然數(shù);其中I〜N-1個(gè)吸附塔處于吸附狀態(tài)，其余吸附塔處于再生狀態(tài)，保證連續(xù)性生產(chǎn)。
更進(jìn)一步的，所述吸附塔內(nèi)裝填料是活性炭、活性氧化鋁、分子篩、脫硫劑的一種或多種。
更進(jìn)一步的，所述變壓吸附濃縮工序中，吸附塔的再生方式采用降壓和抽空方式。
更進(jìn)一步的，所述VOCs回收工序中膜組件采用的膜是致密、無(wú)孔的高分子滲透膜。
更進(jìn)一步的，所述高分子滲透膜是聚酯、聚酰胺、聚酰亞胺、聚砜、聚丙烯腈、磺化聚乙烯、醋酸纖維素中的一種或多種制成。
更進(jìn)一步的，所述VOCs回收工序中膜組件采用的膜是親有機(jī)物膜。
更進(jìn)一步的，所述親有機(jī)物膜采用低極性及低表面能的聚合物作為分離活性材料制成。
更進(jìn)一步的，所述親有機(jī)物膜采用硅橡膠及其改性物、聚取代烴、含氟高聚物及其改性物制成。
更進(jìn)一步的，所述VOCs濃縮氣經(jīng)加壓至1.0〜4.0MPa后送入膜分離系統(tǒng)，操作溫度為 60〜150 °C。
傳統(tǒng)變壓吸附通常在常溫進(jìn)行，有些氣體雖然能夠很好地吸附但難以解吸，甚至?xí)茐拇矊?而FTrPSA，解決了難吸附和易吸附雜質(zhì)的大部分再生問(wèn)題，也可與其他分離方法進(jìn)行耦合，實(shí)現(xiàn)節(jié)能減耗、延長(zhǎng)吸附床層壽命等效果。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是:
(1)采用變壓吸附濃縮工序，解決了傳統(tǒng)變壓吸附技術(shù)容易吸附但不能解吸的矛盾，以及其他現(xiàn)有技術(shù)不能有效解決脫除VOCs及其苦澀與刺激異味帶來(lái)的環(huán)境健康問(wèn)題，使尾氣能達(dá)標(biāo)排放；
(2)采用變壓吸附濃縮工序分離出了大量的空氣，減輕后續(xù)膜分離回收VOCs部分的負(fù)荷，減小裝置體積，節(jié)約成本，也降低了相應(yīng)的能耗；
(3 )能針對(duì)不同濃度VOCs的有機(jī)尾氣，有效地回收VOCs;也客服了現(xiàn)有技術(shù)中對(duì)尾氣有機(jī)物濃度、組分含量參差不齊的局限性；
(4)裝置運(yùn)行能耗和成本低;本發(fā)明大大降低了裝置的投資和能耗，并且延長(zhǎng)裝置壽命長(zhǎng)達(dá)10年以上；因其原理是變壓吸附，是通過(guò)降壓的方式來(lái)進(jìn)行解吸，無(wú)需大量的再生氣和熱源，故大大降低了裝置運(yùn)行的能耗和成本;沒(méi)有加溫和降溫的周期性溫度變化保證了吸附劑的長(zhǎng)壽命，從而解決了現(xiàn)有技術(shù)存在的能耗高、成本高、裝置壽命短等難題；
(5)流程短而簡(jiǎn)單，無(wú)需進(jìn)行嚴(yán)格的預(yù)處理，對(duì)原料的適應(yīng)性強(qiáng)，解決了現(xiàn)有技術(shù)流程長(zhǎng)且復(fù)雜，還需嚴(yán)格的預(yù)處理等難題；
(6)采用FTrPSA和膜分離技術(shù)的結(jié)合，充分結(jié)合了其兩種方法的優(yōu)勢(shì)，對(duì)VOCs組分有效地進(jìn)行吸附分離和回收;且有機(jī)尾氣進(jìn)膜之前的溫度是60〜150°C，對(duì)于膜分離工藝來(lái)說(shuō)無(wú)需再進(jìn)行加溫，由此節(jié)約了大量的能耗。
具體實(shí)施方式
為了使本領(lǐng)域的技術(shù)人員更好地理解本發(fā)明，下面將結(jié)合本發(fā)明實(shí)施例中的附圖對(duì)本發(fā)明實(shí)施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整的描述。
實(shí)施例1
如圖1所示，含不同濃度VOCs有機(jī)尾氣脫除回收的全溫程變壓吸附方法，該方法的步驟如下:
(I)變壓吸附濃縮工序；
a.在變壓吸附系統(tǒng)中進(jìn)行，所述變壓吸附系統(tǒng)由4個(gè)吸附塔組成，其中I〜3個(gè)吸附塔處于吸附狀態(tài)，其余吸附塔處于再生狀態(tài)，吸附塔內(nèi)裝填料是活性炭、活性氧化鋁、分子篩、脫硫劑的一種或多種;將有機(jī)尾氣通入其中的一個(gè)或多個(gè)吸附塔底部進(jìn)行吸附，吸附壓力為0.1〜0.3Mpag，操作溫度為60〜80 °C ;多臺(tái)吸附塔交替循環(huán)操作，保證有機(jī)尾氣連續(xù)進(jìn)入；
b.未被吸附的尾氣從吸附塔頂部排出，吸附完成時(shí)，控制相應(yīng)閥門，未被吸附的尾氣就地放空排入大氣，未被吸附的尾氣的總VOCs降至10ppm以下；
c.吸附相里的組分為被濃縮至10〜30%的VOCs，通過(guò)真空栗抽真空解吸得到VOCs濃縮氣，而后進(jìn)入下一個(gè)工序。
本工序?qū)OCs含量作為控制成分，檢測(cè)VOCs含量，總VOCs降至10ppm以下，吸附完成，控制相應(yīng)閥門，未被吸附的尾氣從吸附塔頂部排出，就地放空排入大氣;再控制相應(yīng)閥門，采用真空栗抽空解吸得到VOCs濃縮氣。
在60〜80°C的操作溫度下，能基本實(shí)現(xiàn)解吸，避免殘余VOCs毒害吸附床層;沒(méi)有加溫和降溫的周期性溫度變化保證了吸附劑的長(zhǎng)壽命，故而本實(shí)施例大大降低了裝置成本。
(2八0(^回收工序，采用膜分離技術(shù)分離回收¥0(^，¥0(^濃縮氣經(jīng)加壓至1.0~4.0MPa后送入由高分子滲透膜組件組成的膜分離系統(tǒng)，分離提純VOCs。
本工序中，利用膜對(duì)不同組分的選擇透過(guò)性，采用聚酯、聚酰胺、聚酰亞胺、聚砜、聚丙烯腈、磺化聚乙烯、醋酸纖維素中的一種或多種制成高分子滲透膜組件，將VOCs濃縮氣加壓至1.0〜4.0MPa后送入高分子滲透膜組件中，高分子滲透膜后側(cè)保持低壓，在高分子滲透膜兩側(cè)的壓力差的推動(dòng)下VOCs濃縮氣中能透過(guò)高分子滲透膜的各組分先后從高分子滲透膜的一側(cè)迀移到另一側(cè);VOCs濃縮氣中總烴含量為10〜30%，烴類物質(zhì)從高分子滲透膜的一側(cè)迀移到另一側(cè)，進(jìn)一步濃縮得到富烴氣;其次通過(guò)高分子滲透膜的氣體中含C02和空氣高達(dá)95〜97%，含少量的非甲烷總烴1~2%，以及含其它一些微量雜質(zhì)；不通過(guò)高分子滲透膜的氣體中的VOCs組分進(jìn)一步得到濃縮，濃度達(dá)到70〜80%，C02及空氣等其他成分含量為20-30% ο
提高氣體溫度、高分子滲透膜后側(cè)保持低壓是增大過(guò)程的推動(dòng)力、提高組分的滲透通量的兩個(gè)重要手段，本實(shí)施例中VOCs濃縮氣的溫度為60〜80°C，進(jìn)入高分子滲透膜組件前無(wú)需再進(jìn)行加溫，由此節(jié)約了大量的能耗;對(duì)VOCs濃縮氣同時(shí)實(shí)現(xiàn)了進(jìn)一步濃縮、分類處理，分別得到富烴氣、富VOCs氣兩種副產(chǎn)品。
實(shí)施例2
如圖1所示，含不同濃度VOCs有機(jī)尾氣脫除回收的全溫程變壓吸附方法，該方法的步驟如下:
(I)變壓吸附濃縮工序；
d.在變壓吸附系統(tǒng)中進(jìn)行，所述變壓吸附系統(tǒng)由8個(gè)吸附塔組成，其中I〜7個(gè)吸附塔處于吸附狀態(tài)，其余吸附塔處于再生狀態(tài)，吸附塔內(nèi)裝填料是活性炭、活性氧化鋁、分子篩、脫硫劑的一種或多種;將有機(jī)尾氣通入其中的一個(gè)或多個(gè)吸附塔底部進(jìn)行吸附，吸附壓力為0.3〜0.4Mpag，操作溫度為80〜110°C ;多臺(tái)吸附塔交替循環(huán)操作，保證有機(jī)尾氣連續(xù)進(jìn)入；
e.未被吸附的尾氣從吸附塔頂部排出，吸附完成時(shí)，控制相應(yīng)閥門，未被吸附的尾氣就地放空排入大氣，未被吸附的尾氣的總VOCs降至80ppm以下；
f.吸附相里的組分為被濃縮至10〜30%的VOCs，通過(guò)真空栗抽真空解吸得到VOCs濃縮氣，而后進(jìn)入下一個(gè)工序。
本工序?qū)OCs含量作為控制成分，檢測(cè)VOCs含量，總VOCs降至80ppm以下，吸附完成，控制相應(yīng)閥門，未被吸附的尾氣從吸附塔頂部排出，就地放空排入大氣;再控制相應(yīng)閥門，采用真空栗抽空解吸得到VOCs濃縮氣。
在80〜110°C的操作溫度下，能實(shí)現(xiàn)解吸，避免殘余VOCs毒害吸附床層;沒(méi)有加溫和降溫的周期性溫度變化保證了吸附劑的長(zhǎng)壽命，故而本實(shí)施例大大降低了裝置成本。
(3)V0Cs回收工序，采用膜分離技術(shù)分離回收V0Cs，V0Cs濃縮氣經(jīng)加壓至1.0~4.0MPa后送入由高分子滲透膜組件組成的膜分離系統(tǒng)，分離提純VOCs。
本工序中，利用膜對(duì)不同組分的選擇透過(guò)性，采用聚酯、聚酰胺、聚酰亞胺、聚砜、聚丙烯腈、磺化聚乙烯、醋酸纖維素中的一種或多種制成高分子滲透膜組件，將VOCs濃縮氣加壓至1.0〜4.0MPa后送入高分子滲透膜組件中，高分子滲透膜后側(cè)保持低壓，在高分子滲透膜兩側(cè)的壓力差的推動(dòng)下VOCs濃縮氣中能透過(guò)高分子滲透膜的各組分先后從高分子滲透膜的一側(cè)迀移到另一側(cè);VOCs濃縮氣中總烴含量為10〜30%，烴類物質(zhì)從高分子滲透膜的一側(cè)迀移到另一側(cè)，進(jìn)一步濃縮得到富烴氣;其次通過(guò)高分子滲透膜的氣體中含C02和空氣高達(dá)95〜97%，含少量的非甲烷總烴1~2%，以及含其它一些微量雜質(zhì)；不通過(guò)高分子滲透膜的氣體中的VOCs組分進(jìn)一步得到濃縮，濃度達(dá)到80〜90%，C02及空氣等其他成分含量為10-20% ο
提高氣體溫度、高分子滲透膜后側(cè)保持低壓是增大過(guò)程的推動(dòng)力、提高組分的滲透通量的兩個(gè)重要手段，本實(shí)施例中VOCs濃縮氣的溫度為80〜110°C，進(jìn)入高分子滲透膜組件前無(wú)需再進(jìn)行加溫，由此節(jié)約了大量的能耗;對(duì)VOCs濃縮氣同時(shí)實(shí)現(xiàn)了進(jìn)一步濃縮、分類處理，分別得到富烴氣、富VOCs氣兩種副產(chǎn)品。
實(shí)施例3
如圖1所示，含不同濃度VOCs有機(jī)尾氣脫除回收的全溫程變壓吸附方法，該方法的步驟如下:
(I)變壓吸附濃縮工序；
a.在變壓吸附系統(tǒng)中進(jìn)行，所述變壓吸附系統(tǒng)由10個(gè)吸附塔組成，其中I〜9個(gè)吸附塔處于吸附狀態(tài)，其余吸附塔處于再生狀態(tài)，吸附塔內(nèi)裝填料是活性炭、活性氧化鋁、分子篩、脫硫劑的一種或多種;將有機(jī)尾氣通入其中的一個(gè)或多個(gè)吸附塔底部進(jìn)行吸附，吸附壓力為0.5〜0.6Mpag，操作溫度為120~150°C ;多臺(tái)吸附塔交替循環(huán)操作，保證有機(jī)尾氣連續(xù)進(jìn)入；
b.未被吸附的尾氣從吸附塔頂部排出，吸附完成時(shí)，控制相應(yīng)閥門，未被吸附的尾氣就地放空排入大氣，未被吸附的尾氣的總VOCs降至80ppm以下；
c.吸附相里的組分為被濃縮至10〜30%的VOCs，通過(guò)真空栗抽真空解吸得到VOCs濃縮氣，而后進(jìn)入下一個(gè)工序。
本工序?qū)OCs含量作為控制成分，檢測(cè)VOCs含量，總VOCs降至80ppm以下，吸附完成，控制相應(yīng)閥門，未被吸附的尾氣從吸附塔頂部排出，就地放空排入大氣;再控制相應(yīng)閥門，采用真空栗抽空解吸得到VOCs濃縮氣。
本實(shí)施例針對(duì)前序工段含VOCs的尾氣溫度較高的情況，無(wú)需特意降溫至較低溫度，既能充分滿足吸附要求，又能實(shí)現(xiàn)解吸，在120〜150°C的操作溫度下，有效、地避免了殘余VOCs毒害吸附床層；沒(méi)有加溫和降溫的周期性溫度變化保證了吸附劑的長(zhǎng)壽命，故而本實(shí)施例大大降低了裝置成本。
(2八0(^回收工序，采用膜分離技術(shù)分離回收¥0(^，¥0(^濃縮氣經(jīng)加壓至1.0~2.5MPa后送入由親有機(jī)物膜組件組成的膜分離系統(tǒng)，分離提純VOCs。
本工序中，利用致密高聚物膜對(duì)氣體混合物中組分的擴(kuò)散性能不同來(lái)實(shí)現(xiàn)其分離，采用硅橡膠及其改性物、聚取代烴、含氟高聚物及其改性物等低極性及低表面能的聚合物作為分離活性材料制成親有機(jī)物膜組件，將VOCs濃縮氣加壓至1.0-2.5MPa后送入親有機(jī)物膜組件，親有機(jī)物膜后側(cè)保持低壓，在膜兩側(cè)的壓力差的推動(dòng)下VOCs從親有機(jī)物膜的一側(cè)迀移到另一側(cè)，VOCs組分通過(guò)親有機(jī)物膜后用真空栗抽走或用惰性氣體吹掃等方法除去，使?jié)B透過(guò)程不斷進(jìn)行;各組分通過(guò)親有機(jī)物膜的速率不同，透過(guò)親有機(jī)物膜快的VOCs組分就可以從濃縮氣中分離出來(lái)且濃度高達(dá)85〜95%;通過(guò)親有機(jī)物膜的速率慢的氣體親有機(jī)物膜前側(cè)轉(zhuǎn)出。
提高氣體溫度、膜后側(cè)保持低壓是增大過(guò)程的推動(dòng)力、提高組分的滲透通量的兩個(gè)重要手段，本實(shí)施例中VOCs濃縮氣的溫度為120〜150°C，進(jìn)入膜組件前無(wú)需再進(jìn)行加溫，由此節(jié)約了大量的能耗，對(duì)VOCs濃縮氣同時(shí)實(shí)現(xiàn)了進(jìn)一步濃縮，分別得到了富VOCs氣副產(chǎn)品O
實(shí)施例4
如圖1所示，含不同濃度VOCs有機(jī)尾氣脫除回收的全溫程變壓吸附方法，該方法的步驟如下:
(I)變壓吸附濃縮工序；
a.在變壓吸附系統(tǒng)中進(jìn)行，所述變壓吸附系統(tǒng)由8個(gè)吸附塔組成，其中I〜7個(gè)吸附塔處于吸附狀態(tài)，其余吸附塔處于再生狀態(tài)，吸附塔內(nèi)裝填料是活性炭、活性氧化鋁、分子篩、脫硫劑的一種或多種;將有機(jī)尾氣通入其中的一個(gè)或多個(gè)吸附塔底部進(jìn)行吸附，吸附壓力為0.3〜0.4Mpag，操作溫度為80〜110°C ;多臺(tái)吸附塔交替循環(huán)操作，保證有機(jī)尾氣連續(xù)進(jìn)入；
b.未被吸附的尾氣從吸附塔頂部排出，吸附完成時(shí)，控制相應(yīng)閥門，未被吸附的尾氣就地放空排入大氣，未被吸附的尾氣的總VOCs降至I OOppm以下；
c.吸附相里的組分為被濃縮至10〜30%的VOCs，通過(guò)真空栗抽真空解吸得到VOCs濃縮氣，而后進(jìn)入下一個(gè)工序。
本工序?qū)OCs含量作為控制成分，檢測(cè)VOCs含量，總VOCs降至10ppm以下，吸附完成，控制相應(yīng)閥門，未被吸附的尾氣從吸附塔頂部排出，就地放空排入大氣;再控制相應(yīng)閥門，采用真空栗抽空解吸得到VOCs濃縮氣。
在80〜110°C的操作溫度下，能實(shí)現(xiàn)解吸，避免殘余VOCs毒害吸附床層;沒(méi)有加溫和降溫的周期性溫度變化保證了吸附劑的長(zhǎng)壽命，故而本實(shí)施例大大降低了裝置成本。
(2)V0Cs回收工序，采用膜分離技術(shù)分離回收VOCs，VOCs濃縮氣經(jīng)加壓至2.5〜4.0MPa后送入由親有機(jī)物膜組件組成的膜分離系統(tǒng)，分離提純VOCs。
本工序中，利用致密高聚物膜對(duì)氣體混合物中組分的擴(kuò)散性能不同來(lái)實(shí)現(xiàn)其分離，采用硅橡膠及其改性物、聚取代烴、含氟高聚物及其改性物等低極性及低表面能的聚合物作為分離活性材料制成親有機(jī)物膜組件，將VOCs濃縮氣加壓至2.5-4.0MPa后送入親有機(jī)物膜組件，親有機(jī)物膜后側(cè)保持低壓，在膜兩側(cè)的壓力差的推動(dòng)下VOCs從親有機(jī)物膜的一側(cè)迀移到另一側(cè)，VOCs組分通過(guò)親有機(jī)物膜后用真空栗抽走或用惰性氣體吹掃等方法除去，使?jié)B透過(guò)程不斷進(jìn)行;各組分通過(guò)親有機(jī)物膜的速率不同，透過(guò)親有機(jī)物膜快的VOCs組分就可以從濃縮氣中分離出來(lái)且濃度高達(dá)80〜90%;通過(guò)親有機(jī)物膜的速率慢的氣體親有機(jī)物膜前側(cè)轉(zhuǎn)出。
提高氣體溫度、膜后側(cè)保持低壓是增大過(guò)程的推動(dòng)力、提高組分的滲透通量的兩個(gè)重要手段，本實(shí)施例中VOCs濃縮氣的溫度為80〜110Γ，進(jìn)入膜組件前無(wú)需再進(jìn)行加溫，由此節(jié)約了大量的能耗，對(duì)VOCs濃縮氣同時(shí)實(shí)現(xiàn)了進(jìn)一步濃縮，分別得到了富VOCs氣副產(chǎn)品。
顯而易見的，上面所述的實(shí)施例僅僅是本發(fā)明實(shí)施例中的一部分，而不是全部。基于本發(fā)明記載的實(shí)施例，本領(lǐng)域技術(shù)人員在不付出創(chuàng)造性勞動(dòng)的情況下得到的其它所有實(shí)施例，或在本發(fā)明的啟示下做出的結(jié)構(gòu)變化，凡是與本發(fā)明具有相同或相近的技術(shù)方案，均落入本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。
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