機床設備經過長時間使用運行，機床零部件工作運動中的摩擦、高溫及腐蝕等因素造成的自然磨損或者人為誤操作造成的幾何精度和工作精度下降在所難免，當幾何精度和工作精度下降到不能滿足所加工生產的產品精度要求時就需要對機床設備進行刮研維修、鏟刮修理，恢復機床設備的幾何精度、工作精度及機械性能，為生產制造保駕護航。
機床刮研順序如下：
一、當刮研機床上相對位置有精度要求的幾個作用面時
（1）先刮研大面、后刮小面。
（2）先刮研加工困難的面，后刮研加工容易的面。
（3）先刮研復雜面，后刮研簡單面。
（4）先刮研技術要求比較高的作用面，后刮研技術要求比較低的面。
二、當兩個機床工作面需要刮研、配刮時
（1）先刮研大作用面。以長配短，以大配小的刮研，是兩相對運動面相互刮研的基本原則。
（2）先刮研剛性好的。
（3）先刮研大工件，后配刮小工件。
（4）先刮研便于用標準研具或機床加工的作用面，以容易獲得標準幾何工作面和的精度。
機床刮研維修、鏟刮修理通常產生的缺陷分析如下：
（1）刮削面產生深凹痕：其原因是由于刮刀刃口圓弧過小，刮削時壓力又太大，以致刀痕過深，或者在粗刮時用力不均，刮刀傾斜。
（2）產生振痕：當多次朝一個方向刮削或者在刮鋼質工件時，刮刀楔角過小，前角過大，這樣就會產生振痕。
（3）表面撕紋：刮刀刃粗糙度高。存在細微裂痕或者因為淬火是溫度過高而造成刮刀刃口處金相組織變粗，都將會使刮削表面上出現有規則的粗糙條狀刮痕。
（4）表面有劃道：是由于顯示劑不干凈，混入硬雜質或者在研點時夾有砂粒、切屑等雜質造成的。
（5）形狀精度差：如果推磨研點時壓力不均勻、機床工件伸出基準件過多、工件重量不對稱，研點時又沒有采取措施，產生了假高點。按照假高點刮削或者基準件本身誤差太大時，就會使刮削面形狀不準確。
