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橡膠相互配合劑類型及功效
　　沒經硫化的生膠，分子結構中間沒有教練員，不可以制做橡膠產品，在生膠中務必添加相互配合劑，使生膠硫化教練員成具備一定物理學物理性能的硫化膠。相互配合劑是多種化合物。相互配合劑類型多種多樣，依據這種化合物在生膠中的關鍵功效，分成硫化劑、硫化硫化促進劑、防焦化廠劑、防老劑、填充料、增塑劑、軟化劑或專用型的相互配合劑等十幾個大類。
　　1.硫化劑
　　在一定標準下會使橡膠產生硫化教練員的化學物質稱之為硫化劑。硫化劑種類按化學結構可分成硫、硒、碲等原素，含硫化合物，有機化學氯丁二烯、氫氧化物，丙烯胺化學物質，樹脂材料等。在其中應用硫磺粉做為**橡膠和丁苯橡膠硫化的關鍵硫化劑。在橡膠模具生產制造中除硫磺粉外，還需添加一定量的硫化促進劑、表面活性劑等。因此橡膠模具脆化全過程是一個多組分管理體系的平行面和先后開展的很多雙分子結構反映的總數。硫磺粉和硫化全過程是硫磺粉分子結構在常態化下以8庭院的改裝構造，生膠料中硫磺粉在硫化溫度入于約30J/mol分子結構動能功效下，環形構造造成開環傳遞函數，轉化成網狀結構的雙基性硫。依據不一樣標準，硫環破裂后可轉化成氧自由基或正離子基的雙基性硫。雙基性硫與橡膠生物大分子在烴基處或α-氧原子處反映時，可在一根分子結構鏈上轉化成“分子結構內的化學物質”，也可在二根分子結構鏈中間轉化成“分子結構間的化學物質”即造成化學交聯。隨硫磺粉使用量提升，融合硫量也提升，硫化膠的抗壓強度、強度、耐溫性提升，延展性降低，耐水洗性、耐磨性提升，橡膠變脆，沖擊性抗壓強度降低，故硫磺粉使用量并不是無盡的，有一個較大限定，即100克生膠的較大亮黃成分(g)，變成硫化指數(**)。**橡膠的硫化指數為47**，丁苯橡膠硫化指數為44。5**。
　　2.硫化硫化促進劑
　　凡能推動硫化反映的化學物質均稱之為硫化硫化促進劑，通稱硫化促進劑。硫化促進劑可提升和改進硫化膠的物理學物理性能，降低硫化劑使用量，減少硫化時間，提升生產效率，能推動硫化的適合溫度，確保塑膠粒有非常的膠烘時間，確保塑膠粒的錯料、注塑及壓出來全過程中的實際操作安全性。常見的有噻唑類、2-硫磺粉醇基苯并噻唑(商品名：硫化促進劑M)、二磺化二苯并噻唑(硫化促進劑DM)、胍類(二苯胍)。
　　3表面活性劑
　　能提升硫化促進劑特異性，充分發揮硫化促進劑的硫化效率，降低硫化促進劑使用量，減少硫化時間。硫化表面活性劑分有機化學表面活性劑與無機物表面活性劑。有機化學表面活性劑常見聚醚，無機物表面活性劑常見活性氧化鋅。
　　4.填充料與補強劑
　　在橡膠生產制造中增大產品容積，節省生膠，改進生膠使用性能的填充物變成非特異性填充料，通稱填充料。在橡膠生產制造中可明顯提升硫化橡膠的耐沖擊、抗伸展、回彈性等抗壓強度及耐磨損耗特性的填充料稱之為表面活性劑或加固填充料，通稱補強劑。二者均為填料。依據填料的有機化學構成和樣子，可分成顆粒狀填料、環氧樹脂填料、化學纖維填料三大類。顆粒狀填料在橡膠工業生產中運用**普遍，關鍵有碳黑、白碳黑以及他光武。環氧樹脂填料中有改性材料脲醛樹脂、聚乙烯環氧樹脂，關鍵用以加固。化學纖維填料關鍵有石綿、玻纖、有機化學滌綸短纖維等，能用來加固。橡膠模具還早中常見填料有碳黑、活性氧化鋅、氧化鎂、化合物、氫氧化鈣、粘土、脲醛樹脂等。軟塑模具如軟性打磨拋光沙輪片，關鍵選用碳黑、活性氧化鋅。硬質的模具關鍵選用MgO、ZnO、Fe2O3、CaO、脲醛樹脂、橡膠粉。
　　5.增塑劑
　　橡膠開展混煉膠、注塑、壓出來前，務必先應用其具備塑性變形。添加一些改性劑，提升塑膠粒的塑性變形流動性，便于生產加工，改進產品一些特性。增塑劑分成有機化學增塑劑與物理學增塑劑兩大類。有機化學增塑劑添加生膠后能斷開橡膠分子結構鏈，減少生膠相對分子質量，進而減少橡膠延展性，提升塑性變形，可稱之為橡膠塑解劑。物理學增塑劑也變成軟化劑，添加生膠后使生膠造成增溶，擴大生膠分子結構間的間距，減少生膠分子結構間的作用力，進而使延展性Ian更低，塑性變形提升。常見有機化學增塑劑有硫酚、過氧化苯甲酰、硫化苯甲酸等。物理學增塑劑有：原油類軟化劑，如機械潤滑油、錠子油、燃料油、瀝清、石臘等;收油類軟化劑，如松焦油、松脂等。
　　6防老劑
　　橡膠產品在應用和儲放中，常發硬、變脆或變軟發黏，喪失延展性，不可以應用，這變成脆化狀況。脆化的關鍵緣故是化學作用。為避免脆化，經常在生膠料中添加防脆化防腐劑。有物理學防老劑和有機化學防老劑。生產制造軟延展性模具應用有機化學防老劑A(防老劑甲)及防老劑D(防老劑丁)。物理學防老劑是在生膠料中添加石臘等化學物質，可在橡膠產品表層轉化成塑料薄膜，維護橡膠產品不被氧化。