塑料制件尺寸變化，本質上是塑料不同收縮程度所造成的。凡是料溫、模具、壓力、生產周期變化不定的操作，都將導致制件尺寸的變化，尤其是結晶度較大的PP、PE、尼龍等是如此。
主要原因分析如下：
一、機臺方面
1、塑化容量不足應選用塑化容量大的機臺。
2、供料不穩定，應檢查機臺的電壓是否波動，注射系統的元件是否磨損或液壓閥方面是否有問題。
3、螺桿轉速不穩定，應檢查馬達是否有故障，螺桿與料筒是否磨損，液壓閥是否卡住，電壓是否穩定。
4、溫度失控，比例閥、總壓力閥工作不正常，背壓不穩定。
二、模具方面
1、要有足夠的模具強度和剛性，型腔材料要采用耐磨材料。
2、尺寸精度要求很高時，盡量不采用一模多腔形式。
3、頂出系統、澆注系統、冷卻系統要設置合理，保證生產條件的穩定。
三、塑料方面
1、新料與再生料的混合要一致。
2、干燥條件要一致，顆粒要均勻。
3、選料時充分考慮收縮率對尺寸精度的影響。
四、加工方面
1、塑料加工溫度過低，應提高溫度，因為溫度越高，尺寸收縮越小。
2、對結晶型塑料，模具溫度要低些。
3、成型周期要保持穩定，不能過大的波動。
4、加料量即射膠量要穩定。
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