如果人們步入武藏精密工業株式會社(Musashi Seimitsu)的汽車零部件廠內，他們會看到一只機械手臂拿起并旋轉一個錐齒輪，然后對著光線掃描齒輪的齒面，以尋找表面缺陷。一次檢查大約需要兩秒鐘，就宛如一個受過高度訓練的員工，每班大概能檢查大約1000件產品。
公司會長大塚智久(Hiroshi Otsuka)對路透社表示：“日復一日地檢查1000件完全相同的東西需要專業度和熟練度，但是它枯燥且乏味。我們想讓工人們從這些任務中解脫出來。”
一直以來，的制造商們都會在生產過程中使用機器人，生產完成后則由人類員工負責尋找瑕疵。但是由疫情帶來的社交隔離措施卻促使這些工廠實行新的運作方式。越來越多的工廠開始使用機器人和其他技術來進行質量控制，包括遠程監控技術。
在日本，這種方法與豐田生產體系中的“現地現物”(genchi genbutsu)截然不同。“現地現物”是豐田生產管理體系中的主要原則，它要求工人們持續監控生產線的各個方面，以及時發現不正常的地方，并使質量控制成為自動化工廠中為數不多的由人力負責的部分之一。
隨著人工智能(AI)技術的進步，設備的價格越來越便宜，但客戶對質量的要求也越來越嚴格。日本顯示會長長岡一隆(Kazutaka Nagaoka)表示：“越來越常看到的情況是，常規生產線制造出的產品質量和客戶要求的質量存在一定差距。在自動化生產線上生產的產品質量更高，也更穩定。”
然而，自動化檢查也具有挑戰性，因為人們需要教會機器人識別一種特定產品可能存在的數萬個缺陷，并能夠立即應用學到的知識。
每五萬件產品里才可能有一件次品，這樣的低缺陷率卻使武藏精密缺乏足夠的次品案例去開發一個有效的AI算法。但以色列企業家Ran Poliakine為此提出了一個解決方案，他將他在醫療診斷中使用的人工智能和光學技術應用到了生產線上。
他的想法是，通過將算法建立在多達100個完美或近乎完美的單元上，教會機器識別完好的產品，而不是次品。
在實現這一突破后，Ran名下的初創公司SixAI和武藏精密成立了一家名為MusashiAI的合資企業，成為業內專門開發和出租質量控制機器人的公司。
Ran表示，自3月份疫情蔓延以來，來自日本、印度、美國和歐洲汽車制造商、零部件供應商以及其他公司的咨詢增加了三倍。因為在家工作表明遠程操作是可行的。
打印機制造商理光株式會社(Ricoh Co . Ltd)計劃在2023年3月之前在其日本一家工廠實現滾筒和碳粉盒全部生產過程的自動化。自今年4月以來，技術人員一直在家監控工廠車間的設備。
理光打印機制造部門總經理菅野一弘(Kazuhiro Kanno)說：“當然，當問題出現時，你需要在現場評估并執行解決方案，但問題的識別和確認是我們現在可以在家完成的任務。”
武藏精密沒有透露何時會將工廠車間完全自動化，但大冢表示，人工智能只是對“現地現物”系統的補充，而不是威脅。
“人工智能不會問為什么，但人類會。我們希望解放人力，讓他們把更多時間投入到去研究為什么會出現瑕疵。”他說道，“這將促使更多的人去尋找不斷提高產量的方法，這就是‘現地現物’的目的。”
原標題：推進工廠完全自動化，武藏精密推出質量控制機器人
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